In den Bereichen Robotik und vernetzter Analytik hat die industrielle Automatisierung rasante Fortschritte gemacht. In der Zerspanung gab es allerdings bisher einen „blinden Fleck“. Gemeint ist der Zeitpunkt, in dem das Zerspanungswerkzeug auf das Werkstück trifft. Obwohl Unternehmen die Überwachung automatisiert, Maschinen vernetzt und Dashboards installiert haben, hängt dieser Moment oft noch von der Intuition des Bedieners respektive von der Nachbearbeitungsprüfung ab. Deshalb hat Sandvik Coromant sich überlegt, dass sensorische Werkzeuge der nächste Schritt in der Automatisierung sind.
Schnelle Programme und Roboter reichen nicht aus
Die Erwartungen an die sogenannte „intelligente“ Fertigung sind bekanntlich hoch. Denn laut der Deloitte-Umfrage „2025 Smart Manufacturing and Operations Survey“ sind 92 Prozent der befragten Unternehmen der Meinung, dass diese Art der Fertigung in den nächsten drei Jahren der wichtigste Faktor sein wird, um weiter wettbewerbsfähig zu bleiben. Der moderne Zerspanungsprozess wirkt sich schließlich positiv auf die Produktivität und auf die Kapazität aus. Aber nur schneller laufende Programme einzusetzen oder Roboter um eine Maschine herum zu installieren, reichten nicht aus, wenn der Bearbeitungsprozess selbst weiterhin auf Gefühl oder zu konservativen Parametern basiert. Die Voraussetzung für eine echte Automatisierung ist deshalb, dass dabei in Echtzeit erkannt werden sollte, was beim Eingriff des Werkzeugs ins Werkstück wirklich passiert, um gegebenenfalls Gegenmaßnahmen ergreifen zu können, bevor Schäden entstehen und Ausfallzeiten eskalieren.
Aber mit Zerspanungswerkzeugen, Adaptern oder mit Halter, die über eingebaute oder angebaute Sensoren verfügen, sieht die Sache laut Sandvik Coromant schon anders aus. Denn diese Systeme erfassen während der Bearbeitung wichtige Parameter des Zerspanungsprozesses. So erkennt das System die Schnittkräfte und Vibrationen, kann das Oberflächenrattern an der Werkzeugspitze feststellen und diese Informationen in Echtzeit an eine Bedienerschnittstelle oder die Maschinensteuerung übermitteln. Anomalien sind rasch identifiziert, entsprechende Korrekturmaßnahmen werden unmittelbar ergriffen. Das kann aber eine kurze Bearbeitungsunterbrechnung, eine Anpassung der Parameter oder einen Werkzeugwechsel bedeuten. Der entscheidende Punkt ist jedoch, dass durch reproduzierbare Eingriffe innerhalb des Bearbeitungsprozesses – also Arbeitsabläufe, die bei wiederholter Durchführung stets die gleichen verlässlichen Ergebnisse lieferten – eine Kontinuität über alle Arbeitsschichten hinweg gewährleistet wird.
So arbeiten smarte Sandvik-Coromant-Systeme zusammen
Übertragt das Sandvik-Coromant-System Daten live an den Coroplus Viewer auf einem PC oder Tablet, erhalten die Bediener Echtzeiteinblicke in Sachen Oberflächenrattern und Schnittkräfte. Bei Überschreitung von Grenzwerten ertönt auch ein akustischer Alarm. Darüber hinaus kann man Trends im Vergleich zu Referenzprozessen herausfinden. Im Laufe der Zeit zeigen die gesammelten Signale an, wann eine Wendeschneidplatte das Ende ihrer Lebensdauer erreicht hat. www.sandvik.coromant.com
