Maßgeschneiderte Lackiertechnik
Seit dem Jahr 1848 hat für die Erste Österreichische Turn- und Sportgerätefabrik Holz einen besonderen Charme. Ursprünglich als Ausrüster von Sportgeräten für den Schulsport gestartet, kam vor gut 25 Jahren der Geschäftszweig zur Fertigung hochwertiger Akustik- und Brandschutzpaneele hinzu. Heute finden sich zwei bekannte Marken unter dem Firmendach dieses traditionsreichen Unternehmens: Platurn stattet Turn- und Sportstätten aus, Atmos Akustik bietet edle Holzpaneele und Deckenverkleidungen. Eins haben die beiden Produktlinien jedoch gemein – sie stammen aus derselben hochmodernen Fertigung.
Seit Oktober 2015 wird im neu errichteten Werk in Müllendorf (in der Nähe von Eisenstadt) auf einer Produktionsfläche von über 5.000 m² gefertigt. Bevor hier jedoch neu gestartet werden konnte, wurden sämtliche Prozesse analysiert und ausgiebig geplant. Dass all die Planung sich für die Erste Österreichische Turn- und Sportgerätefabrik gelohnt hat, zeigen die Erfahrungen der ersten Monate. Das neue Werk erfüllt exakt die individuellen Bedürfnisse des breitgefächerten Produktprogramms, bietet jedoch die gewünschte Flexibilität, um schnell auf besondere Kundenanforderungen reagieren zu können. Für alle Fragen zum Thema Absaugen von Holzstäuben- und Spänen sowie Farbnebel aus der Produktion sowie für die Konzeption von Lackierkabinen war Höcker Polytechnik der Partner. Das Team um Frank Waschkowski und Patrick Voith unterstützte die Werkleitung, Herrn Constantin Burkheiser und Thomas Thiard-Laforet, von Beginn an bei der Planung der Absaugtechnik.
Schnell rückten zwei Themenschwerpunkte in den Fokus. Einerseits mussten die Produktionsmaschinen nicht nur möglichst energieeffizient abgesaugt werden und Holz von Gips- und Reststoffen über zwei Absaugleitungen getrennt erfasst werden; zum anderen sollte ein leistungsstarkes Lackierzentrum den optimalen Durchlauf von Individuallackierungen, großvolumigen oder sperrigen Lackiergütern sowie großen Leistungen bei der Lackierung von Plattenwerkstoffen ermöglichen.
Neues Lackierzentrum schafft Flexibilität
Ob Neubau oder bestehendes Werk, eines ist immer kostbar – die verfügbare Fläche. Das neue System Pipgras Lackierzentrum von Höcker arbeitet auf nur 73 m² und integriert hier die Technikzentrale, die Lackvorbereitung und den komfortablen Lackierbereich mit angeschlossener Abdunstzone.
In der 26 m² großen Lackierkabine hat der Lackierer die für optimale Lackierergebnisse wichtige Bewegungsfreiheit und optimale Lichtverhältnisse. Mittels eines Touch Panels am Schaltschrank hat der Bediener hierbei jederzeit Zugriff auf alle Funktionen des Lackierzentrums.
Hier werden vorwiegend Sonderteile und -formate sowie Metallunterkonstruktionen lackiert. Die ausgeführte Unterflurabsaugung ermöglicht richtungsunabhängiges Spritzen. Der Austausch von 29.000 m³ Luft je Stunde sorgt für eine sehr gute Erfassung des Oversprays und ermöglicht so ausgezeichnete Lackierergebnisse.
Die moderne LED-Beleuchtung sorgt für optimale Arbeitsbedingungen und verbraucht nur ein Drittel des Energiebedarfs herkömmlicher Leuchtstoffröhren.
Nach dem Lackieren wird das Lackiergut im integrierten Abdunstbereich zwischengelagert. Bis zu 95 Prozent der Lösungsmittel dunsten hier aus. Im Anschluss wird das Produkt in die separate Trockenkammer verlagert. Die finale Trocknung bei bis zu 50°C im Umluftbetrieb verkürzt den Trocknungsprozess enorm bei minimalem Energieverbrauch.
Produktionsstäube sortenrein absaugen
Auf dem Dach des neuen Werkes arbeitet ein MultiStar Spülluftfilter mit 768 m2 Filterfläche. Im Filteraufsatzmodul arbeiten vier frequenzgeregelte 37 kW Hochleistungs-reinluftventilatoren im Kaskaden-Stufensystem und liefern den für die Absaugung benötigten Unterdruck. Die Kombination einer Kaskadenschaltung mit der Frequenzregelung erlaubt die stufenlose Anpassung der Absaugleistung von 12.000m³/h bis hin zu 80.000 m³/h an die Anforderungen in der Produktion und senkt den Energieverbrauch spürbar auf ein Minimum. Im Schaltschrank wurde eine über ein Touchpanel leicht zu bedienende Prozessvisualisierung integriert. Der Anwender hat so einen einfachen Zugriff auf die aktuelle Anlagenauslastung.
Der moderne Maschinenpark mit mehreren CNC-Bearbeitungs- und Bohrzentren stellt besonders hohe Anforderungen an die Absaugleistung. Die MultiStar Filteranlage sorgt hier für beste Produktionsbedingungen. Im Filter werden die Späne über eine Schnecke ausgetragen und mittels eines geschlossenen Transportsystems via Transportventilator und Silozyklon in den Silo transportiert.
Neben Holz und Holzwerkstoffen werden auch Stäube von Gips und Sondermaterialien verarbeitet. Deren getrennte Erfassung ermöglichen die redundant ausgeführten Erfassungs- und Transportleitungen. Über einen Sortenwahlschalter an den Maschinen wird die dem Material entsprechende Absauglinie gewählt. Ein zweiter MultiStar Filter wird 2017 installiert und diese Verarbeitungsoption vom Höcker Serviceteam Österreich „scharf“ geschaltet.
Das österreichische Team von Höcker Polytechnik arbeitete auch über die Planungsphase hinaus bis zur Abnahme eng mit der Firmenleitung zusammen. Zum gelungenen Teamwork sagt Prokurist Constantin Burkheiser: „Nach unserem Entschluss, ein neues Werk zu errichten, anstatt im alten Werk weiter zu modernisieren, hielten wir Ausschau nach kompetenten Partnern. Im Bereich Entstaubung und Lackierung waren mehrere Wettbewerber in der engeren Auswahl, doch wir entschieden uns nach langen Überlegungen für Höcker. Der ausschlaggebende Punkt war hier das exzellente Wissen um die Bedingungen und Erfordernisse einer modernen holzverarbeitenden Produktion. Das Projekt ist jetzt abgeschlossen, und wir bereuen unsere Entscheidung nicht. Die Zusammenarbeit mit dem Höcker-Projektteam war vertrauensvoll und auf die Monteure war Verlass. Wir wurden fair beraten, kompetent betreut und profitieren nun von der energieeffizienten, durchdachten Absaugtechnik und dem neuen Lackierzentrum in unserem Unternehmen." (red/hoecker) www.hoecker-polytechnik.de
