Manchmal braucht es eine zündende Idee von außen: „Wir schauen konsequent darauf, dass wir Stoffe wieder in den bestehenden Produktionskreislauf zurückführen. Wir versuchen, Materialströme im Sinne einer Circular Economy möglichst lange im Kreis zu halten“, beschreibt Christian Schäfer die Bemühungen von Laufen bei der Keramikproduktion am Standort Gmunden. „Aber irgendwann stößt man dabei an Grenzen“, so der Österreich-Geschäftsführer des Sanitärherstellers weiter. „Manche dieser vermischten Materialien sind für Sanitärkeramik schlicht ungeeignet. Sanitärkeramik hat sehr spezifische Anforderungen an Reinheit, Oberfläche und Materialeigenschaften.“
Nicht nur Sanitär
Den entscheidenden neuen Anstoß erhielten Schäfer und sein Team im Rahmen eines gemeinsamen Forschungsprojekts mit dem Mischer’Traxler Studio und der Bioregional Agency. Das Ziel des Projekts: Wie können die industriellen Nebenströme, die bislang im Abfall landen, wieder für die Produktion verwendet werden? Der entscheidende Denkanstoß: Es müssen ja nicht unbedingt Produkte für die Sanitärkeramik sein.
Dass die gemeinsamen Arbeiten mehr als eine intellektuelle Fingerübung in Sachen Kreislaufwirtschaft darstellen, verdeutlichen die Zahlen: Pro Jahr verlassen Produkten mit einem Gesamtgewicht von mehr als 1.400 Tonnen das Laufen-Werk in Gmunden. Die Reststoffe, die man sich im Rahmen des Projekts angeschaut hat, wiegen alles in allem rund 390 Tonnen. „Das sind keine marginale Menge“, sagt Thomas Traxler von Mischer‘Traxler „Es ist definitiv genug Material vorhanden, dass es sich lohnt, sich intensiv damit zu beschäftigen.“
Drei Stoffströme stehen dabei im Mittelpunkt. Der mengenmäßig größte mit 285 Tonnen ist der sogenannte Filterkuchen. Er entsteht bei der Reinigung der Produktionsabwässer. Das Wasser wird gefiltert und kann teilweise wieder im Betrieb verwendet werden. Zurück bleibt eine Masse mit keramischen und mineralischen Bestandteilen, unter anderem aus Reinigungsprozessen und der Bearbeitung ungebrannter Keramik.
Bunter Bruch
Beim zweiten Reststoff handelt es sich um sogenannten Buntbrandbruch: bereits gebrannte Sanitärkeramik mit farbiger Glasur, die beschädigt aus dem Ofen kommt. Während weiß glasierte Stücke gemahlen und teilweise wieder der Rohmasse zugeführt werden können, ist das bei farbig glasierten Scherben nicht in gleicher Weise möglich. Pro Jahr geht es in Gmunden um rund 72 Tonnen. Als dritter Stoffstrom kommen 32 Tonnen Filterstäube hinzu, die beim Glasieren entstehen.
Aus ersten Misch- und Pressversuchen wurde ab Sommer 2025 eine systematische Materialentwicklung. Dabei wurde aus Reststoffen eine Gussmasse entwickelt, die mit der bestehenden Infrastruktur des Keramikwerks verarbeitet werden kann. Der Nachteil der Gussmasse: Sie ist nicht blütenweiß, da sie die Reste aus der farbigen Glasur enthält. Aus Sicht von Design-Experte Traxler fällt dieser Nachteil aber gar nicht so ins Gewicht: „Wir sehen das nicht unbedingt als Fehler, sondern als mögliches gestalterisches Merkmal“, sagt Traxler. „Was bei einem weißen Waschbecken ein Qualitätsproblem wäre, könnte damit bei anderen Anwendungen bewusst Teil der Gestaltung werden.“
Schindeln oder Fliesen
Als mögliche alternative Anwendungen sind Wandschindeln, Fliesen oder zylindrische keramische Körper denkbar. Erste Versuche dazu hat das Forschungsteam durchgeführt. Noch befindet sich das Projekt in der Grundlagenforschung. „Zunächst müssen wir das Material wirklich verstehen. Wie verhält es sich? Wie muss es verarbeitet werden? Welche Eigenschaften hat es? Welche Parameter müssen eingehalten werden?“, sagt Laufen Österreich-Geschäftsführer Schäfer.
„Wenn wir das Materialverhalten kennen und konkrete Anwendungen finden, könnte daraus ein viel größerer Ansatz werden.“
Genau darin liegt nun der nächste Schritt. Die Analysephase soll abgeschlossen und das gewonnene Wissen dokumentiert werden. Danach geht es darum, konkrete Produkte aus dem neuen Werkstoff zu entwickeln. „Das wird uns in den nächsten Monaten und Jahren beschäftigen. Ich würde nicht von einer fernen Zukunft sprechen, aber es ist eben noch Zukunft“, so Schäfer.
Dabei geht es nicht allein um das Werk in Gmunden, das vergleichsweise klein ist. Andere Werke im Laufen-Konzern produzieren teilweise ein Vielfaches. Entsprechend größer sind dort auch die potenziell nutzbaren Reststoffmengen. Schäfer: „Wenn wir das Materialverhalten kennen und konkrete Anwendungen finden, könnte daraus ein viel größerer Ansatz werden.“