Ein Tier-1-Zulieferer europäischer Automobilhersteller fertigte eine maßhaltige Rohbaugruppe aus 30 Einzelteilen, obwohl einzelne Bauteile erheblich von den Sollmaßen abwichen. Ein 0,65 Millimeter dünnes Bodenbauteil aus Weichstahl zeigte in der Umformsimulation Rückfederungen von 6 bis 7 Millimetern, gegenüber sogar bis zu 11 Millimetern. Zulässig waren ±0,5 Millimeter. Werkzeug-Tryouts bestätigten die mehr als zehnfache Grenzwertüberschreitung. Zunächst erschienen eine Bauteilneukonstruktion oder Werkzeuganpassung unvermeidbar. Toleranzgerechte Einzelteile gewährleisten nicht automatisch einen maßhaltigen Zusammenbau. Deshalb prüfte das Engineering-Team zunächst das abweichende Bodenbauteil in einer virtuellen Baugruppe. AutoForm berücksichtigt dabei Bauteile aus Blech-, Warm- und Rollumformung. Die Simulation prognostizierte eine spezifikationsgerechte Gesamtbaugruppe und eröffnete eine Alternative zu umfangreichen Werkzeugänderungen. Die Validierung erfolgte dreistufig: Zuerst simulierte das Team die reale Montage anhand der Nominalgeometrien. Anschließend ersetzte es die CAD-0-Daten durch Umformsimulationsergebnisse. Abschließend überprüfte es diese mit per 3D-Scan erfassten Bauteilgeometrien. Messungen der realen Bodenbaugruppe bestätigten die präzise Vorhersage: Eine Rückfederungskorrektur einzelner Teile war unnötig.
Über ein Monat Zeit eingespart
Der Zulieferer verzichtete auf Kompensation, Werkzeugnacharbeit und Tryout-Schleifen und sparte mehr als einen Monat. Die Digitalisierung erlaubt virtuelle Szenarienbewertungen ohne physische Versuchskosten. Bauteile lassen sich direkt aus AutoForm Forming übernehmen. Eine Werkzeugkompensation samt Nacharbeit und Werkzeugeinsatz hätte das Werkzeug irreversibel beschädigen können. Ein Ersatz hätte konservativ geschätzt rund 130.000 Euro gekostet. Der Verzicht vermied dieses Risiko sowie erheblichen Zeit- und Arbeitsaufwand. www.autoform.com