Den Anschluss nicht verlieren

Rund 65.000 Besucher zählt die Stahlwelt der voestalpine in Linz pro Jahr. Die öffentlich zugängliche Ausstellung informiert über Stahlerzeugung, -verarbeitung und -produkte. Daher lag es nahe, das Gespräch mit Thomas Bürgler, dem technischen Leiter von K1-MET, im Panoramacafé der Stahlwelt zu führen.    Interview: Karin Legat

METALL: Wie beschreiben Sie das Aufgabenfeld von K1-MET, dem Kompetenzzentrum für metallurgische und umwelttechnische Verfahrensentwicklung?
Thomas Bürgler: Unser Projektportfolio umfasst die Bereiche Ressourcen und Recycling, Energiesysteme, Hochtemperaturprozesse, Umwelttechnologie sowie als übergreifendes Thema Modellierung und Simulation. Genehmigt ist das Programm für den Zeitraum 2015 bis 2019, dann wird es extern evaluiert. Im Fokus von K1-MET stehen effiziente und nachhaltige Herstellungstechnologien für metallische Werkstoffe, das heißt die Verarbeitung von Primär- und Sekundärrohstoffen zu Metallen, die Einstellung von Werkstoffeigenschaften, Legierungstechnik und die Rückführung von Nebenprodukten in den Prozess.

METALL: K1-MET hat also einen verfahrenstechnischen Fokus?
Bürgler: Ja, darin liegt auch die Stärke Europas, und diesen Anschluss dürfen wir nicht verlieren. Im Jahr 2000 hat zum Beispiel noch kaum jemand geglaubt, dass China ein Jahrzehnt später die Stahlproduktion dominieren würde. Heute hat sich die Weltstahlproduktion gegenüber dem Jahr 2000 verdoppelt, der Anteil Europas hat sich dagegen – bei rückläufiger Produktion – auf 10 Prozent mehr als halbiert.

METALL: Das Rezept heißt also Klasse statt Masse?
Bürgler: Um im Wettbewerb bestehen zu können, müssen wir die Wertschöpfung erhöhen, spezielle Werkstoffe und Herstellprozesse entwickeln sowie den Energie- und Rohstoffbedarf reduzieren.

METALL: Der Energieverbrauch ist heute ein aktuelles Thema.
Bürgler: Die Stahlindustrie ist die energieintensivste Branche in Österreich. Allein am Standort Linz verbraucht voestalpine rund 8 Prozent der gesamten Primärenergie Österreichs. Daher müssen wir an Lösungen für noch mehr Energieeffizienz bei der Herstellung arbeiten. Vor 20 Jahren lag der Primärenergieverbrauch pro Tonne Stahl in der Produktion bei 20 Gigajoule, heute liegt er knapp unter 18 Gigajoule. Weniger zu erreichen wird aufgrund der thermodynamischen Grenzen immer schwieriger. Unser Ziel ist es, unter 17,5 Gigajoule zu gelangen.

METALL: Wer sind die Partner bei K1-MET?
Bürgler: Als Industriebetriebe sind neben verschiedenen Unternehmen aus dem ­voestalpine-Konzern unter anderem Siemens VAI Metals Technologies, RHI, Ebner Industrieofenbau, die Montanwerke Brixlegg, Plansee, Linde Gas und die Marienhütte aus Graz involviert. 
Zu den wissenschaftlichen Partnern zählen die Montanuniversität Leoben, die Johannes Kepler Universität Linz, die Technischen Universitäten Graz und Wien sowie die FH Wels.

METALL: Wie verläuft die Zusammen­arbeit?
Bürgler: Wir arbeiten seit 2008 in einer Arbeitsgemeinschaft zusammen. Projekte wurden definiert, Verantwortliche nominiert, kooperiert wurde auf Projektebene. Ab der neuen Förderperiode, das heißt ab Juli 2015, ist die Vorgabe der Fördergeber die Umorganisation in eine Forschungs-GmbH. An dieser neuen Struktur – dem Übergang von der projektbezogenen ARGE-Organisation zu einer Firmenorganisation – arbeiten wir derzeit. Das verlangt neues Denken. Es darf keine Konkurrenz zwischen den dezentralen Forschungseinheiten bei den Industrie- und Wissenschaftspartnern und dem neuen Zentrum entstehen. Wir wollen auch keine neuen Forschungslabors aufbauen, sondern universitäre Einrichtungen, z. B. in Leoben zum Thema Recycling und an der Johannes Kepler Universität zu den Bereichen Prozesssimulation und Thermodynamik, weiter nutzen. KMU müssen motiviert werden, mit neuen Projekten zu uns zu kommen. Es gilt, Berührungsängste mit den Universitäten auszuräumen. Außerdem müssen wir über den Rahmen der Metallurgie hinausschauen.

METALL: Nennen Sie bitte einige gemeinsame Projekte.
Bürgler: Mit der Montanuniversität im steirischen Leoben wickeln wir das Projekt RecoDust ab. Bis zu 300 kg zinkhaltiger Staub aus der Stahlherstellung können mit dieser Pilotanlage pro Stunde eingeschmolzen werden, das Zink und weitere Wertstoffe wie Eisen werden dadurch rückgewonnen. Mit einer Simulation arbeiten wir an der Minimierung der Rissbildung beim Erstarrungsprozess. Der Schwerpunkt Modellierung findet Anwendung zum Beispiel beim Fließverhalten von Feststoffschüttungen und Gasströmungen. Zu nennen sind weiters Prozesse zur Prozessgasreinigung und -aufbereitung. 

METALL: Wie sieht die Finanzierung aus?
Bürgler: Das Gesamtprojektvolumen beträgt für die Förderperiode 2015 bis 2019 rund 20 Millionen Euro. Davon zahlt die Industrie 55 Prozent, fünf Prozent die Universitäten, den Rest – also 40 Prozent – zu zwei Drittel der Bund und zu einem Drittel die Länder.