Forschung

Amortisierung von Investitionen verkürzen

Metalltechnik
22.04.2022

Von: Redaktion Metall
Auf der Fachmesse Metav 2022 setzt man einen Fokus auf energieeffiziente Metallbearbeitung.
Thermografie kann dabei helfen, ineffiziente Aggregate, wie etwa ungeregelte Hydrauliksysteme, bei Anlagen zu identifizieren.
Thermografie kann dabei helfen, ineffiziente Aggregate, wie etwa ungeregelte Hydrauliksysteme, bei Anlagen zu identifizieren.

 Fachmessen wie die Metav 2022 in Düsseldorf (21. bis 24. Juni) sind Schaufenster für Innovationen, die Einblicke in die moderne Fertigungstechnik gewähren. Sie dokumentieren, dass die Technik für eine klimaschonende Produktion verfügbar ist. Wer jetzt investieren und sich auf den Weg zu einer klimaneutralen Fertigung machen will, kann nicht nur von den Vorzügen neuer Maschinenkonzepte profitieren. Er hat zudem Aussicht, durch sofort greifende Energieeinsparungen und mit Hilfe von Fördermitteln die Amortisierung von Investitionen in neue Maschinen und Anlagen auf ein Minimum zu reduzieren. Rund ein Drittel des Energieverbrauchs wird der Herstellung von Produkten zugerechnet. Die Internationale Energieagentur (IEA) sieht in der Energieeffizienz den mit Abstand stärksten Hebel zur CO2-Vermeidung. Wer das Verhältnis von Produktivität und Energieverbrauch verbessern will, muss allerdings auch wissen, wie und an welcher Stelle wie viel Energie benötigt und verbraucht wird. Beispiel Maschine: Untersuchungen der RWTH Aachen belegen, dass in einer Werkzeugmaschine die Nebenaggregate für Kühlschmierstoffversorgung (KSS), Kühlung und Hydraulik die größten Energieverbraucher sind. Zusammen mit der Hauptspindel zeichnen sie für mehr als zwei Drittel des Energieverbrauchs einer Werkzeugmaschine verantwortlich. Produzierende Unternehmen erzielen Verbesserungen nicht nur durch Umbauten an Bestandsanlagen, sondern auch durch neue Anlagen mit energieeffizienten Einzelkomponenten.

Sparsamkeit als Wettbewerbsvorteil

Energieeffizienzmaßnahmen  bei Werkzeugmaschinen.
Energieeffizienzmaßnahmen sollten "bottom up" angegangen werden, heißt es bei ETA-Solutions. Denn Abwärme, die auf der Anlagenebene eingespart werden kann, muss nicht energieintensiv abgeführt werden.

Die Datron AG im hessischen Mühltal ist einer der Metav-Aussteller, die bei der Entwicklung neuer Maschinen neben Präzision und Leistung frühzeitig einen Fokus auf den Energieverbrauch richteten. "Energieeffizienz wird künftig eines der wichtigsten Verkaufsargumente sein", ist Sven Kreusel, Bereichsleiter Vertrieb weltweit, überzeugt. Inzwischen kommen etwa Datron Hochfrequenz-(HF) Spindeln bei einer Präzision im Mikrometerbereich und Drehzahlen bis 60.000 1/min mit einer Leistung von maximal 8 kW aus, was etwa einem Drittel des Energiebedarfs von Spindeln konventioneller Bauart entspricht. Darüber hinaus machten sich die Ingenieurinnen und Ingenieure des Unternehmens daran, die Energiefresser in der Peripherie der Werkzeugmaschinen zu eliminieren. Dazu gehörten laut Kreusel vor allem der Verzicht auf Hydraulik, die durch Vakuumtechnik ersetzt wird, und der Einsatz einer effizienten Minimalmengenkühlschmierung, die im Gegensatz zu herkömmlichen Kühlschmierstoff-Anlagen weniger kostenintensiv und platzraubend ist. Noch sei es notwendig, das Interesse von Anwender*innen gezielt auf das Thema Energieeffizienz zu lenken, so Kreusel, weil die Potenziale oft unterschätzt oder nicht gesehen würden. Zwar gebe es eine junge Unternehmergeneration, die den Klimaschutzgedanken schon sehr verinnerlicht habe und Fragen dazu voranstellt. In der Regel aber käme das Thema bei Interessierten sowie Kund*innen meist zuletzt zur Sprache, wenn es um Anschaffungskosten und ROI (Return on Invest) geht. "Wenn wir dann aufzeigen können, dass man je nach Anwendung zwischen 15.000 und 22.000 Euro an Energiekosten pro Jahr sparen kann, ist der Überraschungseffekt oft groß", so der Vertriebschef.

Umfassende Förderung zu wenig genutzt

"Alle von uns vorgeschlagenen Energieeffizienzmaßnahmen sind auch wirtschaftlich", betont Philipp Schraml, Geschäftsführer des in Bensheim bei Darmstadt ansässigen Beratungsunternehmens ETA-Solutions. "Wir arbeiten praktisch kostenneutral", so der Experte, "denn wir schaffen es immer, selbst mit kleineren und nicht-investiven Maßnahmen sowohl die eigenen Kosten als auch zusätzlich Geld einzusparen." Umso erstaunlicher mag es da erscheinen, dass nach Erkenntnissen des Instituts für Energieeffizienz in der Produktion (EEP) der Universität Stuttgart bislang nur jedes vierte antragberechtigte Unternehmen die in Frage kommenden Fördermittel  in Anspruch nimmt. Die Ursachen vermuten Wirtschaftsexpert*innen sowohl in der mangelnden Transparenz der Förderangebote als auch in der Erwartung eines komplizierten Antragsszenarios. Schraml sieht ein anderes Problem: "Wir stellen fest, dass es in vielen, vor allem kleineren Unternehmen schlicht an der spezifischen Kompetenz und am fachlichen Personal fehlt, um sinnvolle Energieeffizienzmaßnahmen zu erkennen und anzugehen." 

Maßnahmensteckbriefe aus der Forschung

ETA-Solutions ist eine Ausgründung des Instituts für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen (PTW) der TU Darmstadt. Hier entstand 2016 die interdisziplinäre Forschungsgruppe ETA (Energietechnologien und Anwendungen in der Produktion) mit dem Forschungslabor ETA-Fabrik. In Zusammenarbeit mit namhaften Unternehmen wie Trumpf und Bosch-Rexroth wurden im Rahmen dieses Projekts konkrete Energieeffizienzmaßnahmen in ihren Auswirkungen analysiert und dokumentiert. In so genannten Maßnahmensteckbriefen zu Themen wie der Schaltschrank-, Maschinen- und Anlagenkühlung oder der Wärmerückgewinnung wurden Einsparungen von 25 bis 85 Prozent nachgewiesen. Es zeigte sich, wie sich selbst mit kleinen und nicht-investiven Veränderungen erstaunliche Effekte erzielen lassen. Es reichte mitunter aus, selbst ein kleines Gerät auszutauschen oder die Maschine in Bearbeitungspausen konsequent abzuschalten, um signifikante Energieeinsparungen zu erzielen. Es lohnt sich, Mitarbeiter*innen dafür zu sensibilisieren, dass die Maschine bei Schichtende oder über das Wochenende abzuschalten ist, vorausgesetzt, dass sich dies mit dem Hochlaufverhalten der Maschine vereinbaren lässt. Der Weg zu mehr Energieeffizienz und einer CO2-neutralen Produktion ist also keineswegs abhängig von der Unternehmensgröße, sondern eher von der Unternehmensstruktur und -kultur. Es zeige sich demnach schnell, ob das Thema konzeptionell eingebettet ist in eine solide Nachhaltigkeitsstrategie, die auch die Beschäftigten mitnimmt. Dann genießt der Weg zur CO2-Reduzierung oder gar zur klimaneutralen Fabrik in der Regel hohe Priorität in der Unternehmensleitung und werde als Beitrag zum Klimaschutz konsequent umgesetzt. (uw)

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